气化原理与工艺特点：
在固定层煤气炉内，当富氧空气与煤炭然烧时产生放热反应的同时，蒸汽与灼热的煤炭产生吸热反应，两反应基本达到平衡时，气化过程便会连续平稳的进行。为了符合半水煤气成份的要求，一般将富氧空气中的O2 含量控制在47～52。富氧空气、蒸汽、煤炭的化学反应式如下：
C + O2 = CO2 + 40808KJ ①
2C + O2 = 2CO + 246.4KJ ②
C + O2 = 2CO – 165.7KJ ③
C + H2O = CO + H2– 118.8KJ ④
C + 2H2O = CO2+ 2H2 -75.2KJ ⑤
终生成气体达到半水煤气反应平衡
富氧空气与煤炭在氧化层内发生放热反应如式 ①和式 ②，以获得足够的热量供应还原层以反应式③、④、⑤ 进行，提高燃料层高度将有利于反应式③、④ 的发生，对降低半水煤气中的CO2 有好处 。
实现富氧连续气化后，由于取消了空气吹风阶段，减少了因吹风燃烧炭的损失，气体带出物减少和炉渣含炭量的降低等原因，使炭的利用率得到提高，煤耗有所降低。另外，由于气体空速低，可以应用小粒煤和型煤进行气化。
由于该技术是连续气化，炉温相对比较稳定，蒸汽分解率比空气间歇式气化要高。另外，因为高温煤气全部进入废锅，余热回收效果好，因副产蒸汽量增加，氨系统可以实现蒸汽自给﹝这是理论推算﹞。
气化工艺流程：
原料焦炭经破碎、筛分后，由皮带运输机送到煤气发生炉顶部焦炭料仓里，由加料斗经自动加焦机定时连续加入固定层煤气发生炉。蒸汽和富氧空气连续进入炉中，焦炭和富氧空气进行不完全燃烧产生大量的热量，温度升高，供蒸汽在炽热的炭中分解，制得半水煤气。
自空气鼓气机来的空气与空分系统来的99以上氧气同时进入混合罐混合成50～55左右的富氧空气，混合后的富氧空气与来自。
蒸汽过热器的蒸汽再次混合进入煤气发生炉炉底，混合气温度110—140℃从煤气发生炉底部来的富氧空气，蒸汽与炉中的碳反应生成半水煤气从炉顶出来进入废热锅炉，将半水煤气由约700℃（<750℃）降至280℃左右。经过过热蒸汽预热器再次回收热量后约170℃进入洗气箱，煤气洗涤塔将半水煤气冷却至35℃送往气柜，经缓冲后进入泡沫除尘器，经过泡沫除尘后送入电滤器将其焦油和灰尘脱除至3mg/m3(标)以下，送入煤气压缩系统。废锅付产2.5MPa蒸汽外送，造气炉夹套付产0.04MPa(表)蒸汽供造气自用。
气化与间歇气化比较：
富氧连续气化的优点
(1)煤种和粒度适应性广。不仅可以烧φ13～φ25的小粒煤，而且
适合烧机械强度较差的白煤或型煤。从所查文献来看，大部分企业用的都是焦炭，现阶段焦炭价格较高，很不划算。目前新投产的采用富氧气化的企业都已改为型煤制气。
(2)基本杜绝了由于吹风气放空带来的环境污染，环保效益明显。
(3)单炉生产能力大。与间歇气化比较，相同炉型单炉产气量可提高2倍（理论计算）。但是，从应用富氧气化炉的众多厂家来看，实际仅增加5～30。如：① 淮南化肥厂增加30。② 黑龙江化肥厂仅增加4。③ 武进化肥厂增加19。
(4)碳的转化率高，灰渣残炭质量分数可降低至7～12（河南平顶山飞行化工的灰渣含碳量小于10），而且煤气中的带出物明显减少。
(5)工艺简单、炉况稳定、便于操作、维修工作量小。由于气化过程为单纯的上吹，没有间歇气化的多阶段的切换，因此操作较为简单。由于没有频繁切换的阀门，维修工作量较少，维修费用降低。
(6)蒸汽分解率高，与间歇气化相比，蒸汽分解率可提高10（55左右）。
(7)由于采用连续气化，气体成分稳定，特别有利于整个生产系统的稳定。
(8)热利用率高，可副产中压蒸汽。
富氧连续气化工艺的主要缺陷
(1)虽然是连续气化，但仍是常压气化，不可能摆脱碳转化率低、能耗高的缺点。
(2) 煤气中氧含量超标，危害大。富氧连续气化所产生的煤气中，氧含量是比较低的，其体积分数一般只有0.2，但是由于富氧空气的氧含量较高，一旦气化不完全，会出现过氧速度快，煤气中氧浓度高，给后续工段带来极大的安全隐患。目前，生产过程中为了控制氧含量，采取的措施是提高煤气炉出口温度＞550℃，这一措施又造成了原料煤消耗增高。
(3) 煤气中二氧化碳含量高。富氧连续气化生成的煤气中二氧化碳体积分数高达高达13～16，高可达到19.7。由于CO2 浓度过高，不但导致变换蒸汽消耗增大，给脱炭工序增加了负荷，而且影响到合成工序中压缩机运行效率，一般可降低10左右，必然造成电耗和压缩机维修费用增加。﹝此损失是无法估算的﹞。
(4) 煤气中一氧化碳含量高。富氧气化半水煤气中CO含量为：38～44。由于CO含量的增加，必然会影响变换工序中变换炉的负荷增
